PROJEKTE

Aufgabenstellung Konzeption und Produktion einer Fertigungslinie für die Herstellung von Rotoren für Elektromotoren in der Automobilindustrie. Die Entwicklung und Herstellung einer Fertigungslinie zur Produktion von Rotoren für Elektromotoren in der Automobilindustrie stellte uns vor eine besondere Herausforderung. Eine der zentralen Aufgaben bestand darin, die Vielfalt der erforderlichen Prozesse innerhalb eines engen Zeitfensters effizient zu realisieren. Konstruktionsetappen Unsere Projektabwicklung erstreckte sich von der Erstellung eines Anlagenlayouts basierend auf dem Lastenheft bis zur erfolgreichen Umsetzung der fertigungsgerechten Konstruktion. In diesem Prozess übernahm unser erfahrener Lead Konstrukteur die Aufgabe, Konzepte für die Einzelstationen zu entwickeln, um die funktionale Gestaltung visuell darzustellen. Die enge Zusammenarbeit mit unserem Kunden sowie unseren Elektrotechnik- und Fertigungsexperten führte zur kontinuierlichen Verfeinerung, finalen Abstimmung und abschließenden Freigabe der Konzepte. Im Verlauf von etwa 6.000 Konstruktionsstunden realisierten wir die technisch anspruchsvolle Konstruktion, die die Umsetzung verschiedenster Prozesse und Einflüsse erforderte. Diese beinhalteten unter anderem thermisches Fügen, Pick-and-Place-Anwendungen, Drehen, Fräsen, Kleben, Positiv- und Negativ-Wuchten, alles innerhalb der vorgegebenen Taktzeit. Unsere Expertise umfasste eine breite Palette von Technologien, darunter Robotertechnik, Kameratechnik, Lasertechnologie, Ofentechnik sowie Dosiertechnik für Fügeprozesse. Insgesamt realisierten wir vier solcher Anlagen in diesem Umfang und etablierten erfolgreich eine Musterrotoren-Fertigung mit über 4.000 Rotoren zur Validierung unserer Lösungen.

Es wurde eine hochmoderne Sortieranlage für Stifte entwickelt, die in eine Verpackungsanlage integriert wird. Eine besondere Herausforderung bestand darin, die innovative Magnetschwebetechnologie (XPlanar von Beckhoff) in Verbindung mit einem klassischen Pick-and-Place-Robotersystem zu verwenden. Dies ermöglichte eine ehrgeizige Taktzeit von 0,125 Sekunden pro Stift. Die komplexe Programmierung erforderte höchste Expertise und enge Kooperation mit dem Systemhersteller. Sowohl der Transport der beladenen Werkstückträger als auch die Vereinzelung der Stifte erforderten durchdachte Konzeptionen und umfassendes Fachwissen. Im Rahmen von Prototypenentwicklungen wurden Schlüsselprozesse, einschließlich des Stiftmagazins und des Vakuumgreifers mit Stichmaßverstellung, umfassend getestet und optimiert. Dabei kamen bewährte Fertigungsprozesse wie CNC-Drehen, CNC-Fräsen und 3D-Druck zum Einsatz. Nach erfolgreichen Dauerlauftests startete die Serienfertigung. In der Montage wurden Unterbaugruppen zusammengeführt und die Gesamtanlage vollständig integriert. Besonderen Wert legten wir auf die präzise Verdrahtung und Verschlauchung der Anlage gemäß eigens entwickelten Schaltplänen. Nach erfolgreicher Inbetriebnahme folgte eine reibungslose Kundenabnahme, bei der mehr als 100.000 Stifte verarbeitet wurden. Wir sind besonders stolz darauf, die anspruchsvollen Anforderungen des Lastenhefts mit unserer Maschine erfüllt zu haben. Dies war nur durch das eingespielte Teamwork aller beteiligten Fachabteilungen und die harmonische Zusammenarbeit mit unserem Kunden möglich.

bei uns gibt es viele interessante Projekte